近年来，陶瓷行业的发展可谓荆棘丛生。全球经济的疲软态势，使得市场需求如同被霜打的茄子，持续下滑；双碳能耗政策的进一步落地实施，像一道紧箍咒，紧紧地束缚着企业的发展；跨界竞争的加入，更是让原本就竞争激烈的市场变得愈发硝烟弥漫。在这样的大环境下，整个陶瓷行业陷入了产销严重失衡的困境，需求低迷、销售下滑、库存积压，甚至爆仓停窑的现象屡见不鲜。

　　然而，在这片阴霾之下，仍有一些具备创新基因的企业，犹如黑暗中的灯塔，顽强地闪耀着光芒。他们积极发挥自身优势，有的企业在生产端高瞻远瞩，完成了前瞻性的战略布局；有的则在应用端精耕细作，持续研发并迭代交付模式，努力探寻着更加绿色、可持续的发展道路。

　　《2024 - 2025 年节能降碳行动方案》明确提出：“陶瓷行业能效标杆水平以上产能占比达到 30%”。这一目标，对于低于能效基准水平的企业而言，无疑是一场严峻的考验。在 2025 年底之前，这些企业要么背水一战，完成技术改造，实现浴火重生；要么无奈地选择淘汰退出，黯然离场。

　　各地陶瓷产区积极响应政策号召，大力推进技术改造与产业升级。作为行业技术引领者的科达机电，始终站在创新的前沿，不断钻研新能源应用、节能设备研发等领域。其一系列的技术创新成果，为陶企降低能耗和碳排放提供了强有力的支持，引领着陶瓷行业坚定不移地走在绿色低碳之路上。近期，笔者深入探访科达机电，试图揭开陶瓷行业窑炉节能降耗的神秘面纱，探寻其未来的发展方向。

　　在存量市场、消费升级、绿色低碳的时代大背景下，柔性化定制已成为陶瓷行业发展的核心关键词，也是陶瓷企业在技术发展道路上的重要突破口之一。

　　那么，究竟该如何理解柔性化生产呢？在国内陶瓷行业，柔性化生产又发展到了何种程度？简单来说，当窑炉企业能够针对各种烧成曲线的瓷砖产品，迅速且准确地切换数据，这便体现了柔性化生产的重要意义，也正是定制化概念的具体呈现。

　　如今，国内许多陶瓷厂家纷纷摒弃以往大规模、单一产品的生产模式，转而采用小批量生产。不再像过去那样，一种产品的生产可能持续一天甚至一年都不变，如今的生产模式更加灵活多变，注重根据市场需求进行快速调整，有效避免了资源的浪费。这种转变与压机技术的发展紧密相关，当前，辊压机已成为行业发展的大势所趋。许多辊压机无需更换模具，便能直接进行生产，产品成型后只需进行切割，便可快速实现转产，大大提高了生产效率。

　　从目前所了解的情况来看，国内陶瓷行业的柔性化生产已取得了显著进展。大规模陶瓷厂通常会有多条生产线，其中一部分专门用于生产常规的瓷砖产品，以满足市场的基本需求；另一部分则会根据客户的个性化需求，针对特殊规格、花色的定制化瓷砖产品进行柔性化生产。例如，在福建地区，就有不少企业能够针对几百平方米甚至几十平方米的定制化产品订单，灵活调整生产线，实现高效生产。

　　正如科达机电总经理何卫东所指出的：“窑炉能否实现一键转产，无缝切换？这不仅关乎生产效率，更重要的是要确保一键转产后产品质量的稳定性，包括色差度、变形程度等关键指标。由于国内燃气方式多种多样，这也导致了企业配方的多样性和不稳定性，进而影响了产品出品的稳定性。因此，目前更为稳妥的方式是通过设备辅助系统来降低人工成本，设计更加灵活的生产机制，以保障整个生产过程的稳定输出。在此基础上，再逐步通过数字化技术，实现整线装备的数据互联互通，进一步提升生产的智能化水平。”

　　当前，国内外陶瓷窑炉在节能降耗方面存在着诸多差异。其中，政策因素起着至关重要的作用。在国外，碳排放控制相对宽松，以窑炉改造为例，以往在国外进行相关工作时发现，许多窑炉的烟气未经严格处理便直接排放。而且，国外企业有足够的资金将碳排放经费用于设备改造升级，这在一定程度上推动了技术的发展。此外，国外在燃烧器的开发方面展现出了多元化的特点，电能、氢能等新能源在窑炉中的应用不断探索，尤其是电能的应用，能够直接降低生产成本。2024 年，在里米尼展会上，萨克米推出的电加热窑炉便是一个典型案例，同时，氢能窑炉也在国外得到了积极推广。然而，在国内，由于氢燃烧成本过高，使得氢能窑炉的推广面临着巨大的挑战。

　　从技术层面来看，国内外窑炉的差别主要体现在智能化程度以及与工艺的结合上。国外窑炉倾向于向快烧方向发展，这种趋势使得烧成周期大幅缩短，从以往的 50 分钟缩短至 31 - 32 分钟。烧成周期的缩短不仅提高了产量，还降低了能耗。同时，为了适应快烧的需求，窑炉结构也进行了相应的优化，高温环境的营造以及烧嘴布置结构的改变，都为快烧技术的实现提供了保障。

　　近年来，科达机电的快烧窑炉在土耳其市场取得了良好的发展成绩，深受当地市场的欢迎。例如，2023 年，科达机电在土耳其应用的快烧窑炉烧成时间仅需 30 分钟，生产出的瓷砖产品较薄，能耗可低至约 0.8 Nm³NG/㎡砖，相比国内超 1.0 Nm³NG/㎡砖的能耗，实现了重大突破。这一成功案例不仅证明了快烧窑炉的技术优势，也为国内企业提供了宝贵的借鉴经验。同时，东南亚地区的窑炉发展也逐渐呈现出快烧的趋势，可见，窑炉快烧已成为国外陶瓷行业发展的一大主流方向。

　　然而，国内窑炉在节能降耗方面也有着自身的独特优势。与国外烟气直接排放不同，国内窑炉在余热利用方面下足了功夫，其中烟气换热技术的应用尤为突出。国内窑炉的烟气换热与温度密切相关，通过科学合理的设计，能够将余热充分利用起来。特别是余热后段温度较低的部分，通常在 70 - 80 度，这部分热量被引入热循环交换处，经过升温处理后再次投入使用。这些余热被广泛应用于干燥器、喷雾塔等设备，有效提高了能源的综合利用率。此外，国内在烧嘴结构的设计上，充分考虑了自燃风加热的因素，进一步优化了燃烧过程，提高了能源利用效率。

　　设备只有快速适应工业发展的需求，才能在激烈的市场竞争中脱颖而出，赢得客户的认可和好评。国内外陶瓷窑炉在节能降耗方面的差异，为我们提供了不同的发展思路和借鉴方向，国内企业应在借鉴国外先进技术的基础上，充分发挥自身优势，不断探索适合我国国情的节能降耗之路。

　　在国内瓷砖市场去产能化的大背景下，陶瓷窑炉如何实现真正意义上的节能降耗，成为了众多企业亟待解决的关键问题。对此，业内人士潘建环认为，当前陶瓷厂为了提升自身竞争力，降低生产成本，加大窑炉改造力度已成为当务之急，尤其是干燥器的改造，具有至关重要的意义。

　　回顾以往，传统的干燥器大多为双层或单层结构。这种结构存在着明显的缺陷，由于烟气余热量不足，且无法实现循环利用，为了满足干燥需求，往往需要通过窑炉加大抽力和不断升温的方式来排放烟气，这无疑使得窑炉需要消耗更多的能量。而如今，随着技术的不断进步，五层、六层、七层等多层干燥器逐渐成为市场的主流。多层干燥器具有显著的优势，其烟气换热量大幅增加，能够充分利用窑炉余热，而且多层干燥过程中的余热可以实现循环利用，大大提高了能源利用效率，这无疑是一种行之有效的节能举措。

　　许多陶瓷厂在进行窑炉改造后，都取得了令人瞩目的成效。产品质量得到了显著提升，窑炉的运行性能也得到了优化。无论是生产速度，还是操控性能，都有了明显的改善。例如，在温度控制方面更加精准，能够有效控制窑炉内部的气氛，对水汽的把控也更加稳定，这些都为生产高质量的陶瓷产品提供了有力保障。

　　以 2024 年为例，科达机电承接了众多陶瓷厂的多层干燥器改造项目，并且收获了客户的高度认可。广西高峰陶瓷便是一个典型案例，该厂反馈，科达机电改造的多层干燥器，使得整线生产成本大幅降低，为企业带来了实实在在的经济效益。此外，还有一些瓷片窑的改造项目也取得了良好的效果。以往，瓷片窑的宽度大多为 3.45 米，随着市场需求的变化，2024 年国内抛釉产品市场发展势头良好，一些陶瓷厂敏锐地捕捉到了这一商机，将瓷片窑进行改造，通过变窄窑体，成功实现了转产抛釉产品，为企业开拓了新的市场空间。

　　自 2023 年以来，科达机电在国内市场表现卓越，成功参与投产的陶机整线 条，并且一次性投产成功率极高，这一成绩赢得了客户的广泛赞誉和信赖。

　　在推动陶企节能降耗方面，科达机电通过一系列技术创新举措，取得了显著成效。在燃烧控制方面，采用了更精准的比例燃烧控制技术，确保燃料充分燃烧，提高能源利用效率；对烧嘴配置进行优化，根据不同的生产需求和窑炉特点，合理调整烧嘴的布局和参数，进一步提升燃烧效果；同时，对耐火材料进行升级，提高窑炉的保温性能，减少热量散失。这些措施的实施，使得窑炉的氧含量和烟气量明显减少，有效降低了能耗。

　　以新润成的渗花砖（雪花白）产品为例，在科达机电的技术支持下，其能耗可以控制在 0.98Nm³NG/㎡砖，这一数据在行业内处于领先水平。福建铭盛的仿古砖产品也取得了优异的能耗成绩，600×1200mm、900×1200mm 规格（9.5 - 9.8mm 厚度）的产品能耗可达到 1.38 - 1.4Nm³NG/㎡砖；当产品厚度降至 9.0mm 时，能耗更是低至 1.32Nm³NG/㎡砖。如果不考虑釉线产品损耗，其能耗甚至可以控制到 1.3Nm³NG/㎡砖以下。这些数据充分展示了科达机电在帮助陶企降低能耗方面的强大实力。

　　2024 年，科达机电在国内多个地区新增了大量生产线。在广东，随着广东砖的强势崛起，科达机电的新增生产线数量占比达到六至七成，阳光、致胜、英超、金管家等企业纷纷选择与科达机电合作，引入其先进的陶机设备和技术。其中，金管家在科达机电的助力下，800×800mm 规格（10mm 厚度）产品的能耗成功做到 1.45Nm³NG/㎡砖，为企业在市场竞争中赢得了成本优势。

　　在山西、福建、山东、河南以及台湾地区，科达机电也积极布局，为当地陶企提供先进的技术和设备支持，推动了这些地区陶瓷产业的发展和能耗水平的降低。通过在不同地区的广泛布局和成功实践，科达机电不仅提升了自身的市场影响力，更为我国陶瓷行业的节能降耗和可持续发展做出了重要贡献。

　　在当前陶瓷行业面临诸多挑战的形势下，节能降耗已成为企业生存与发展的关键。科达机电凭借其在技术创新、产品研发以及项目实施等方面的卓越表现，为行业树立了良好的榜样。从国内陶企柔性化生产的探索，到国内外窑炉节能降耗差异的分析；从干燥器改造的必要性与成效，到助力国内陶企能耗水平的突破，科达机电始终走在行业前列，不断为陶企提供创新的解决方案。

　　然而，陶瓷行业的节能降耗之路依然任重道远。随着政策要求的不断提高和市场竞争的日益激烈，企业需要持续加大技术研发投入，不断探索新的节能技术和应用场景。同时，行业内企业之间也应加强合作与交流，共同分享经验和技术成果，形成良好的产业生态，推动整个陶瓷行业向绿色、低碳、可持续的方向发展。相信在像科达机电这样的企业引领下，以及全行业的共同努力下，陶瓷行业必将在节能降耗的道路上取得更加辉煌的成就，迎来更加美好的未来。